Pengecoran pasir digunakan untuk memproduksi berbagai macam komponen logam dengan geometri yang kompleks. Bagian-bagian ini dapat sangat bervariasi dalam ukuran dan berat, mulai dari beberapa ons hingga beberapa ton. Beberapa bagian cor pasir yang lebih kecil termasuk komponen sebagai roda gigi, katrol, poros engkol, batang penghubung, dan baling-baling. Aplikasi yang lebih besar termasuk rumah untuk peralatan besar dan pangkalan alat berat. Pengecoran pasir juga umum dalam memproduksi komponen mobil, seperti blok mesin, manifold mesin, kepala silinder, dan kotak transmisi.
Pengecoran pasir, proses pengecoran yang paling banyak digunakan, menggunakan cetakan pasir yang dapat dibuang untuk membentuk bagian logam kompleks yang dapat dibuat dari hampir semua paduan. Karena cetakan pasir harus dihancurkan untuk menghilangkan bagiannya, yang disebut pengecoran, pengecoran pasir biasanya memiliki tingkat produksi yang rendah. Proses pengecoran pasir melibatkan penggunaan tungku, logam, pola, dan cetakan pasir. Logam dilebur dalam tungku dan kemudian disendok dan dituangkan ke dalam rongga cetakan pasir, yang dibentuk oleh pola. Cetakan pasir terpisah di sepanjang garis perpisahan dan pengecoran yang dipadatkan dapat dihilangkan. Langkah-langkah dalam proses ini dijelaskan secara lebih rinci di bagian berikutnya. Dalam pengecoran pasir, peralatan utama adalah cetakan, yang berisi beberapa komponen. Cetakan dibagi menjadi dua bagian - penutup (setengah atas) dan seret (setengah bawah), yang bertemu di sepanjang garis perpisahan. Kedua bagian cetakan terdapat di dalam sebuah kotak, yang disebut labu, yang dengan sendirinya dibagi di sepanjang garis pemisah ini. Rongga cetakan dibentuk dengan mengemas pasir di sekitar pola di setiap setengah labu. Pasir dapat dikemas dengan tangan, tetapi mesin yang menggunakan tekanan atau benturan memastikan pengepakan pasir secara merata dan membutuhkan waktu yang jauh lebih sedikit, sehingga meningkatkan tingkat produksi. Setelah pasir dipadatkan dan polanya dihilangkan, rongga akan tetap ada yang membentuk bentuk luar pengecoran. Beberapa permukaan internal casting dapat dibentuk oleh inti.
Pengecoran pasir dapat menggunakan hampir semua paduan. Keuntungan dari pengecoran pasir adalah kemampuan untuk mencetak bahan dengan suhu leleh yang tinggi, termasuk baja, nikel, dan titanium. Empat bahan paling umum yang digunakan dalam pengecoran pasir ditunjukkan di bawah ini, bersama dengan suhu lelehnya
Bahan suhu lebur
Paduan aluminium 1220 °F (660 °C)
Paduan kuningan 1980 °F (1082 °C)
Besi cor 1990-2300 °F (1088-1260 °C)
Baja tuang 2500 °F (1371 °C)
Biaya material untuk pengecoran pasir meliputi biaya logam, peleburan logam, pasir cetakan, dan pasir inti. Biaya logam ditentukan oleh berat bagian, dihitung dari volume bagian dan kepadatan bahan, serta harga satuan bahan. Biaya peleburan juga akan lebih besar untuk berat bagian yang lebih besar dan dipengaruhi oleh bahan, karena beberapa bahan lebih mahal untuk dilebur. Namun, biaya peleburan biasanya tidak signifikan dibandingkan dengan biaya logam. Jumlah pasir cetakan yang digunakan, dan karenanya biayanya, juga sebanding dengan berat bagiannya. Terakhir, biaya pasir inti ditentukan oleh jumlah dan ukuran inti yang digunakan untuk mencetak bagian tersebut.
Keuntungan proses pengecoran pasir:
Dapat menghasilkan bagian yang sangat besar
Dapat membentuk bentuk kompleks
Banyak pilihan bahan
Biaya perkakas dan peralatan rendah
Memo dapat didaur ulang
Waktu tunggu yang singkat mungkin
Aplikasi:
Suku Cadang Mesin Konstruksi, Suku Cadang Perancah, Blok mesin dan manifold, pangkalan mesin, roda gigi, katrol, suku cadang pertanian, suku cadang laut, suku cadang medis, perangkat keras, suku cadang mobil, dll.
